24-06-12
Мы производим высококачественные порошки с различными химическими составами, размерами частиц и морфологией с помощью различных производственных процессов, которые идеально подходят для различных процессов, таких как термическое напыление, наплавка и порошковая металлургия. Наши производственные процессы включают: газовое распыление (азот и аргон), водяное распыление, гранулирование и спекание, производство макрокристаллического карбида и производство обычного науглероженного карбида. В настоящее время мы производим порошки из сплавов на основе кобальта, сплавов на основе никеля, сплавов на основе железа и композиционные карбидные порошки, а также можем изготовить их на заказ в соответствии с требованиями наших клиентов.
Мы разработали и создали серию порошков из сплавов и композитов для различных производственных процессов, сочетая характеристики процессов, чтобы предоставить клиентам помощь в производстве высококачественных покрытий. В настоящее время наши порошки в основном используются в процессе лазерной наплавки, плазменной порошковой наплавки, оксиацетиленового напыления, сверхзвукового напыления и так далее.
1, процесс лазерной наплавки: является важным методом технологии модификации поверхности материала, это использование высокой плотности энергии лазера будет иметь различный состав, свойства сплава и поверхности подложки быстрого плавления, формирование поверхности подложки и подложки имеет совершенно другой состав и свойства слоя сплава быстрого процесса затвердевания. kennametal stelite» специально для лазерной наплавки Kennametal stelite» - это линейка порошков карбида вольфрама на основе кобальта, никеля, железа и композиционных материалов, разработанных специально для процесса лазерной наплавки, которые идеально подходят для использования в широком спектре оборудования и процессов лазерной наплавки.
2, процесс плазменной порошковой наплавки: плазменная дуга в качестве источника тепла, порошок сплава будет автоматически подаваться в зону плазменной дуги, использование плазменной дуги, создаваемой высокой температурой порошка сплава и поверхности подложки нагрев и плавление, смешивание, диффузия, затвердевание, формирование высокопроизводительного сварного слоя, так что для достижения поверхности деталей для укрепления и упрочнения процесса наплавки. Мы предлагаем различные порошки для процесса плазменной наплавки, а также предлагаем решения по оборудованию для наших клиентов.
3, оксиацетиленовая сварка: оксиацетиленовая сварка распылением является самым ранним применением метода пламенной сварки распылением. Это использование кислорода и ацетилена пламени сгорания будет порошок расплава или распыления слоя для второй переплавки (пламя переплавки, индукционной переплавки и печь плавления и т.д.) метод. Покрытие, нанесенное методом распылительной сварки, металлически скрепляется с материалом основы, благодаря чему прочность сцепления с материалом основы значительно повышается, и оно может применяться в рабочих условиях сильного удара и большой нагрузки.
В соответствии с различными процессами они делятся на: одноэтапный и двухэтапный метод. Одноэтапный метод заключается в расплавлении во время напыления; двухэтапный - после напыления.
4, сверхзвуковое напыление: сверхзвуковое напыление или высокоскоростное пламенное напыление - это высокоэнергетический метод термического напыления, появившийся в 1980-х годах. Пламя содержит меньше кислорода температура умеренная, скорость потока пламени очень высокая, может эффективно предотвратить окисление и разложение материала порошкового покрытия, это особенно подходит для напыления карбидного покрытия. Процесс плотного покрытия, низкая шероховатость поверхности, высокая прочность сцепления до 70MPa.
5, процесс центробежного литья: процесс центробежного литья с порошком сплава обычно применяется к пластиковой бочке биметаллического композитного слоя. Обычно используют 40Cr в качестве основного материала, добавляют порошок сплава внутри ствола и нагревают ствол, когда ствол вращается на высокой скорости, порошок сплава будет равномерно отлит на внутренней поверхности ствола через центробежную силу, толщина слоя сплава обычно составляет 1,5-3 мм.
